De stora idéerna och små detaljerna bakom Amazons nyaåtervinningsbar utskick
Det rigorösa arbetet med att uppfinna Amazons nya återvinningsbaravadderat pappersutskickkrävde uppfinningsrikedomen hos forskare, ingenjörer och tekniker på Amazons förpacknings- och materiallabb. Dessa experter, som är besatta av de minsta detaljer, har kunnat dra nytta av en märklig reaktion som uppstår när man värmer upp en form av lim, liknande det som används för att tillverka kartonger.
”Det skapar ett puffigt material som är lätt”, säger Justine Mahler, senior manager på Amazons kundförpackningsteam. Lätt, återvinningsbar dämpning är en ”förpackningsdröm”, sa hon.
Testar flexibiliteten hos det nya återvinningsbara utskicket.
Deåtervinningsbar vadderad adresslådatillverkas genom att lägga detta "drömmaterial" mellan ark av tunt papper. Det resulterande utskicket skyddar kundbeställningar, utan att behöva förlita sig på större lådor som tar upp plats och gör att Amazons flygplan, lastbilar och leveransbilar avgår med färre kundbeställningar ombord. Att packa fler beställningar i varje last innebär färre resor, mindre bränsleförbrukning och ett mindre koldioxidavtryck – allt detta är viktiga delar för att uppnå klimatlöftet och nå Parisavtalet 10 år i förtid.
Men det fanns ett problem som experterna i förpackningsteamet ännu inte kände till. Det dök upp när de skickade de första återvinningsbara vadderade utskickskuverten till Amazons distributionscenter för en verklighetskontroll.
Amazon-medarbetarna som plockar, packar och skickar kundordrar uppmuntras att säga ifrån när de ser något som borde förbättras. De påpekade snabbt en stor skillnad mellan de nya vadderade pappersutskickarna och Jiffy-utskickarna (papper laminerat till bubbelplast) som de var vana vid att använda. De nya utskickarna var styvare, vilket gjorde dem lite svårare att öppna och mer tidskrävande att packa.
"Det är där mycket arbete lades ner – att göra det bättre, lättare att öppna för packarna", sa Maddie Bahmer, en materialforskare som arbetar bland mikroskop och testutrustning på Amazons materiallabb.
Denna snabba innovation gjorde det möjligt för oss att omedelbart börja testa nya utskick för att göra något återvinningsbart för våra kunder och enklare att använda för våra medarbetare.
Vas Obeyesekere, senior industridesigner,Amazons förpackningslabb
Istället för att skicka varje uppföljningsdesign till distributionscentren för feedback, 3D-printade teamet ett objekt för att simulera en packares finger som öppnar försändelsen. Detta gjorde testningen systematisk. ”Det fanns ingen standardmetod för testning av flexibel öppningsbarhet för försändelser”, sa Vas Obeyesekere, en senior industridesigner i förpackningsteamet. ”Vi var tvungna att uppfinna en ny testmetod.”
De genomförde en rad flexibilitetstester på varje ny version. ”Denna snabba typ av innovation gjorde det möjligt för oss att omedelbart börja testa nya utskick för att göra något återvinningsbart för våra kunder och enklare att använda för våra medarbetare”, sa Obeyesekere.
I slutändan var det inte dämpningsmaterialet som behövde ändras, utan sättet det applicerades på. De ursprungliga designerna fördelade dämpningen jämnt i hela försändelsen. Genom att arbeta tillsammans upptäckte Amazonians på material- och förpackningslaboratoriet nyckeln till att ge medarbetarna de mer flexibla försändelser de behövde. De utformade ett nytt mönster av dämpningsmaterial som skapar hålrum och bildar en naturlig flexpunkt utan att offra försändelsens övergripande effektivitet när det gäller att skydda beställningar.
Den omarbetade designen klarade laboratorietester och fick tummen upp från medarbetarna. Nu har mer än 100 miljoner av de nya utskicken skickats till kunder, vilket minskar avfall, sparar bränsle och erbjuder samma återvinningsbarhet som Amazons ikoniska låda, utan att ta upp alls lika mycket plats i en återvinningsbehållare.
Publiceringstid: 6 juni 2025